ETA-Fabrik: Wer die Produktion als Gesamtsystem betrachtet, spart Energie und verbessert Prozesse

Seit wenigen Monaten stößt die Arbeit der ETA-Fabrik an der TU Darmstadt auf zunehmendes Interesse. Hier wird seit 2016 erforscht, wie in Industrieprozessen systemübergreifend Energie gespart werden kann. Ausgangspunkt war damals eine Werkzeugmaschine.

Noch vor wenigen Jahren stieß Matthias Weigold bei Unternehmen selten auf Begeisterung für die Umsetzung von Energieeffizienzmaßnahmen. Strom und Wärme sinnvoll zu nutzen, hatte keine Priorität. Der Anteil an den Gesamtproduktionskosten war bei den meisten Unternehmen relativ gering und die Amortisationszeiten für die dafür notwendigen Investitionen oft zu lang. Erst mit den explodierenden Energiekosten hat sich die Gesamtbetrachtung und somit auch die Einstellung der Firmen massiv geändert.

„Wir merken seit sechs Monaten ein deutlich größeres Interesse an unserer Arbeit“, erklärt der Professor am Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen (PTW) der TU Darmstadt und Leiter der ETA-Fabrik, in der eine energetische Systemoptimierung durch Verschieben der Systemgrenzen zwischen Maschinen und Gebäude realisiert wird. Der Grund für das gestiegene Interesse hat handfeste Gründe: „Der Anteil der Energiekosten hat sich in einem durchschnittlichen Produktionsbetrieb von 5 % auf teilweise 20 % erhöht und Amortisationszeiten, die vor Kurzem noch bei fünf Jahren lagen, sind jetzt auf zwei bis zweieinhalb Jahre reduziert worden“, macht Weigold deutlich.

Strom, Wärme, Kälte und Druckluft gilt es systemübergreifend zu betrachten

„ETA“ steht für Energieeffizienz, Technologie und Anwendungszentrum. Es ist eine Modellfabrik, in der ein fast schon revolutionärer Ansatz verfolgt wird: die technologie- und disziplinübergreifende Kopplung. Hier werden Maschinen, die technische Gebäudeausstattung und das Gebäude selbst vernetzt und ein systemübergreifendes Zusammenspiel von Strom, Wärme, Kälte und Druckluft verfolgt. Als die ETA-Fabrik 2016 entstand, war das absolutes Neuland und stieß als erster Prototyp der Welt mit seinem integrativen Ansatz in eine neue Entwicklungsära für die energetisch optimierte Produktionsstätte der Zukunft vor. Selbst heute ist dieser Ansatz noch in der betrieblichen Praxis längst nicht zu einer Selbstverständlichkeit geworden. Aber aus Sicht von Weigold ist das dringend notwendig. „In Zukunft dürfen wir nicht mehr den Fehler machen, auf einzelne Disziplinen und Gewerke zu schauen. Wir werden die großen Potenziale nur heben, wenn wir in einem gesamten System, wie es in der ETA-Fabrik aufgezeigt wird, denken und nicht nur Einzelmaschinen der Produktion in Bezug auf Effizienzpotenziale betrachten.“