EU-Projekt: So sollen CO2-Emissionen in der Automobilproduktion sinken
Zur Produktion von Elektrofahrzeugen sind viele Rohstoffe nötig. Deshalb rückt das EU-Projekt ZEvRA nun Recycling und Remanufacturing in den Mittelpunkt.
Foto: KI-generiertes Bild/Adobe Firefly
Lange wurden die Ideen einiger Hochschulprofessoren belächelt, die Automobilproduktion durch Remanufacturing und Recycling nachhaltiger zu gestalten. Doch wenn in der EU ab 2035 nur noch Neufahrzeuge verkauft werden dürfen, deren Betrieb keine CO2-Emissionen verursacht, werden auch Produktionsressourcen zunehmend ein Thema. Denn die Produktion batterieelektrisch angetriebener Fahrzeuge ist mit einem deutlich höheren CO2-Ausstoß verbunden als die Herstellung von Autos mit Benzin- oder Dieselantrieb.
Dabei wird die komplette Wertschöpfungskette betrachtet: von der Materialbereitstellung über die Herstellung bis zu den Prozessen am Ende des Produktlebens. Mit Neufahrzeugen, die vollständig aus recycelten, überarbeiteten, umfunktionierten, reparierten oder wiederverwendeten Teilen stammen, könnte der Verbrauch neuer Rohstoffe für die Pkw-Produktion gegen Null gehen. Über 1,5 t Material pro Fahrzeug sollen damit im Kreislauf bleiben. Dennoch müssen die Neufahrzeuge auch künftig alle Anforderungen hinsichtlich der Crashsicherheit erfüllen und den Qualitätsansprüchen der Kunden genügen.
Lesetipp: Kreislaufwirtschaft ist Teamarbeit Eine solche ressourcenschonende Produktion wird nun im EU-Projekt ZEvRA (Zero Emission electric vehicles enabled by haRmonized circulArity) erforscht. Unter Federführung des Fraunhofer-Instituts für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik (IWU) erarbeitet ein Konsortium aus 28 europäischen Partnern, darunter fünf Automobilhersteller, auf Basis eines beliebten Serienmodells virtuell ein Circular-Car-Concept. Zu Demonstrationszwecken werden sie dabei ein Fahrzeug von Škoda mit Teilen aus recycelten Werkstoffen aufbauen, die den Kriterien der Kreislaufwirtschaft entsprechen, hieß es diese Woche in einer ersten Meldung zu dem Projekt. Dazu wollen die Projektpartner eine Methodik für zirkuläres Design und eine ganzheitliche Kreislaufbewertung entwickeln.
Betrachtet werden die wichtigsten Materialien, die mehr als 84 % im Materialmix eines typischen Elektrofahrzeugs abdecken: Stahl, Aluminium, Thermoplast-Verbundstoffe, Kunststoffe, Glas, Reifen und Seltene Erden. Die erarbeiteten Lösungen sollen um eine Reihe von digitalen Werkzeuge ergänzt werden, um Kreislauffähigkeit, Rückverfolgbarkeit und die virtuelle Integration von Komponenten in ein vollständig reproduzierbares Fahrzeug sicherzustellen. Der CO2-Fußabdruck pro Fahrzeug soll damit um mindestens 25 % sinken.
Weitere Aktivitäten zur Nachhaltigkeit in der Automobilproduktion
Parallel dazu haben sich aber auch andere bereits auf den Weg gemacht, die Automobilproduktion im Sinne der Kreislaufwirtschaft zu verändern. Ein Beispiel ist das Werkzeugmaschinenlabor (WZL) der RWTH Aachen, wo zusammen mit dem Automobil-Start-up e.Volution von Günther Schuh bereits an konkreten Prozessen gearbeitet wird. Mitte Februar beschäftigte sich zudem das „Symposium on Innovation and Automation in Remanufacturing“ am Umwelt-Campus Birkenfeld der Fachhochschule Trier mit der Wiederaufbereitung von Komponenten aus Fahrzeugen und anderen Produkten. Neben Teilnehmenden aus Deutschland waren Fachleute aus England, Schottland, Frankreich und anderen Ländern angereist. Zu den diskutierten Themen gehörten unter anderem automatisierte Prozesse, künstliche Intelligenz, Kreislaufwirtschaft und die Integration von Remanufacturing in bestehende Produktion.
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