Diese Technik sorgt für sichere Lebensmittel
Am 7. Juni ist Welttag der Lebensmittelsicherheit. Doch wer sorgt dafür, dass Lebensmittel sicher verarbeitet und verpackt werden?
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Wer auf dem Portal lebensmittelwarnung.de des Bundesamts für Verbraucherschutz und Lebensmittelsicherheit nach aktuellen Warnungen von Lebensmittelherstellern sucht, findet fast täglich neue Meldungen. Die Gründe sind vielfältig: Mal werden gesundheitsschädliche Bakterien wie Salmonellen gefunden, mal überhöhte Schadstoffbelastungen oder nicht deklarierte Arzneimittel. In anderen Fällen sind Verunreinigungen – beispielsweise durch Glas- oder Metallsplitter aus der Produktion – oder einfach nur Fehler beim aufgedruckten Mindesthaltbarkeitsdatum der Grund für die Beanstandung.
Lebensmittelvergiftungen sind nicht nur ein Thema für Reisende
Wer nach dem Verzehr verdorbener Lebensmittel nur Übelkeit verspürt, hat noch Glück. Nach Zahlen der Weltgesundheitsorganisation aus dem Jahr 2015 sterben jährlich etwa 420 000 Menschen durch verseuchte Lebensmittel an Infektionen. Das gilt nicht nur für arme Regionen und exotische Urlaubsländer. Das japanische Gesundheitsministerium erwartet aufgrund einer Häufung von Vergiftungsfällen im Jahr 2023 nach Jahren des Rückgangs inzwischen wieder einen Anstieg bei Lebensmittelvergiftungen.
Am 7. Juni, dem Welttag der Lebensmittelsicherheit der Vereinten Nationen, aber auch sonst, lohnt sich deshalb ein Blick auf unsere Nahrung und deren Herstellung. Schnell wird klar: Dort, wo Lebensmittel verarbeitet und verpackt werden, sind Hygiene und zuverlässige Prozesse unerlässlich. In einer Schlüsselrolle sieht sich dabei der deutsche Maschinen- und Anlagenbau. Mit einem Exportanteil von 86 % leistet der deutsche Nahrungsmittelmaschinen- und Verpackungsmaschinenbau laut Branchenverband VDMA einen wesentlichen Beitrag zur Versorgung der Weltbevölkerung mit sicheren Lebensmitteln.
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Produkte aus der Branche werden beispielsweise eingesetzt, um etablierte Verfahren wie die Wärmebehandlung zur Pasteurisation von Milch und Getränken oder die Sterilisation von Konserven in Dosen im industriellen Maßstab umsetzen zu können. Der Branchenverband VDMA hebt zudem hervor: „Moderne, nicht traditionelle Verfahren wie die Hochdruckbehandlung verpackter Lebensmittel tragen ebenfalls entscheidend dazu bei, das Verbraucherrisiko beim Konsum industriell verarbeiteter Lebensmittel zu senken.“
Das müssen Maschinen bei der Produktion von Lebensmitteln leisten
Damit am Ende einwandfreie Produkte auf den Weg zu den Verbrauchern gehen, werden an die Anlagen hohe Anforderungen gestellt. „Die eingesetzten Maschinen und Apparate müssen nicht nur reinigbar sein, sondern das auch noch schnell und zuverlässig – und mit möglichst geringem Aufwand an Energie, Wasser und Reinigungs- sowie Desinfektionsmitteln“, heißt es dazu vom VDMA. Hersteller und Forschungseinrichtungen arbeiten zudem daran, die Sicherheit der Prozesse weiter zu erhöhen. Beispiele dafür sind Sensoren, um Hygienezustände kritischer Bereiche von Maschinen und Anlagen oder die Qualität von Spülwasser zu erfassen. Ein weiteres Beispiel ist die kameraunterstützte, automatisierte Behälterreinigung mit rotierenden Düsen oder Zielstrahlreinigern.
Auch Verpackungsmaschinen spielen für die Welternährung eine wichtige Rolle. Sie sorgen dafür, dass Lebensmittel möglichst lange haltbar sind und ohne Bedenken verzehrt werden können. „Solch eine moderne Maschine kann durch die geeignete Verpackung dazu beitragen, dass schonend hergestellte Lebensmittel nicht vorzeitig verderben, sondern möglichst lange genießbar bleiben, indem fortschrittliche Verfahren wie aseptische Abfüllung oder kontrollierte Atmosphäre in der Verpackung eingesetzt werden“, unterstreicht der Branchenverband.
Sensorik: Der genaue Blick in Lebensmittel geht auch durch die Verpackung
Neben Krankheitserregern beeinträchtigen auch unerwünschte Einschlüsse in Lebensmitteln den Genuss oder die Gesundheit der Konsumenten. Um diese zu entdecken, werden verschiedene Sensorlösungen eingesetzt, die im laufenden Produktionsprozess (Inline) in die Produkte schauen können. Zulieferer der Lebensmittelindustrie kommen dafür aus ganz Europa. Ein Beispiel dafür ist die Inline-Röntgentechnik MeatMaster von Foss aus Dänemark, die es seit Kurzem auch als mobile Einheit mit Förderband und Monitor gibt. In der Fleischproduktion werden mit diesen Geräten Fleischprodukte zu 100 % gescannt. Metallteile werden von der Anlage ebenso erkannt wie Knochenstücke. Anwender nutzen die Technik aber auch, um Fleischstücke für die Weiterverarbeitung nach Größe, Gewicht und auch Fettgehalt zu beurteilen. In einem Video des Herstellers ist die Arbeit an einer fest installierten Anlage zu sehen.
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Weil Röntgentechnik einen Strahlenschutz benötigt, gibt es andere Verfahren, die Materialien und auch Verpackungen durchdringen. Der deutsche Sensorspezialist Balluff hat dafür beispielsweise kürzlich auf der Messe Anuga Foodtec eine auf Radartechnik basierende Lösung vorgestellt. Der Radar Imager besteht aus einem Transmitter, der elektromagnetische Strahlen in Richtung Zielobjekt aussendet, einem Receiver mit einer Signalverarbeitungseinheit sowie einem 3D-Bildgebungssystem, das die Reflexionsdaten per Software automatisch bewertet. Wie das Röntgengerät für Fleisch kann auch dieses Gerät Produkte auf einem laufenden Transportband inspizieren.
Mit dieser Technik lassen sich beispielsweise Verpackungen auf Unversehrtheit prüfen, Verunreinigungen und Fremdkörper erkennen sowie Verpackungseinheiten auf Vollständigkeit prüfen. Durchleuchtet werden können dabei nicht leitfähigen Materialien, u. a. Folien, Kartonagen und Kunststoffe. Auch Füllstände von sonst undurchsichtigen Behältern, fehlende Pralinen oder Medikamente in Großpackungen können damit detektiert werden. Laut Hersteller gilt das sogar für Beipackzettel in der Medikamentenschachtel.
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